Jak produkuje się rury osłonowe HDPE?

Do produkcji używamy polietylenu wysokiej gęstości (HDPE) o gęstości nie mniejszej niż 0,940 g/cm³, kupowanego od polskich dostawców. W zależności od typu rury jest to HDPE pierwotny lub jego mieszanka z wyselekcjonowanym regranulatem HDPE. Rury zgrzewalne ERP i ERPW produkujemy z surowca dobranego specjalnie pod zgrzewanie doczołowe i sprawdzanego przed każdą partią, bo od tego zależy jakość zgrzewu.

Każda dostawa surowca trafia najpierw do laboratorium. Badamy stabilność termiczną, masowy wskaźnik szybkości płynięcia (MFR), gęstość i wilgotność. Partia, która nie spełnia progów, nie wjeżdża na linię. Wymagania dla surowca opisuje Załącznik 2 Krajowej Oceny Technicznej: MFR 0,2–1,7 g/10 min (190 °C, 5 kg) i gęstość ≥ 940 kg/m³.

Granulat przed wytłaczaniem jest suszony. Wilgotny surowiec daje pęcherze w ściance i osłabia rurę, dlatego wilgotność kontrolujemy już na wejściu i nie dopuszczamy mokrego materiału do procesu.

Przygotowany granulat trafia do wytłaczarki, w której ślimak obracający się w ogrzewanym cylindrze transportuje i uplastycznia tworzywo. Na tym etapie dozowane są dodatki: barwnik (niebieski dla rur do 110 mm, czerwony dla większych średnic), stabilizator UV dla rur ERPk-UV, ERPz-UV, ERS-UV i ERPk-UV-M oraz uniepalniacz dla wersji trudnopalnych oznaczanych literą „t”. Temperatura masy na głowicy wynosi około 190–220 °C.

Uplastyczniona masa jest wytłaczana przez głowicę, która nadaje jej kształt rury. Średnicę zewnętrzną i grubość ścianki ustala się narzędziem głowicy i prędkością odciągu, dlatego z jednej linii schodzą rury o różnych klasach wytrzymałości, np. ERP 110×4,0 (250 N) i ERP 110×10,0 (1250 N).

Rury wielowarstwowe ERPW, EKORPz i EKORPk powstają w koekstruzji z dwóch wytłaczarek: pierwsza formuje lity czarny rdzeń, druga nakłada kolorową warstwę zewnętrzną o grubości około 10 % ścianki. Kolor ułatwia identyfikację trasy kablowej, a czarny rdzeń odpowiada za wytrzymałość. Rury światłowodowe ERS dostają paski z trzeciej wytłaczarki, a ich ryflowana powierzchnia wewnętrzna, która zmniejsza tarcie przy wdmuchiwaniu kabla, powstaje na specjalnej głowicy o odpowiednim kształcie.

Gorąca rura wchodzi do kalibratora próżniowego: podciśnienie dociska ściankę do tulei kalibrującej i ustala średnicę zewnętrzną z tolerancją wymaganą przez normę PN-EN 50626-1 i KOT (np. 110 mm z odchyłką +2,0 mm).

Następnie rura przechodzi przez co najmniej trzy wanny chłodzące. Woda krąży w obiegu zamkniętym, a ciepło odebrane z rury nie jest tracone: system odzysku energii ogrzewa nim halę produkcyjną i biura. Po chłodzeniu rura ma nominalną średnicę i grubość ścianki, a jej struktura jest jednolita na całym obwodzie.

Na schłodzonej rurze nanosimy trwałe oznakowanie wymagane przez rozporządzenie o znakowaniu wyrobów budowlanych znakiem B: nazwę i adres producenta, typ wyrobu, normę PN-EN 50626-1, numer KOT i Krajowej Deklaracji Właściwości Użytkowych, klasę wytrzymałości, jednostkę certyfikującą, adres strony, datę i godzinę produkcji oraz numer linii. Dzięki temu każdy odcinek da się zidentyfikować po latach w gruncie.

Rury w sztangach tniemy na odcinki od 3 do 12 m (standard 6 m). Rury światłowodowe i mniejsze średnice rur na złączkę nawijamy w zwoje o długości 100–250 m.

Rury z kielichem ERPk, EKORPk, ERPk-UV i mostowe ERPk-UV-M przechodzą kolejny etap na kielicharce: koniec rury jest rozgrzewany, formowany na trzpieniu i chłodzony, aż zachowa kształt. Tak powstaje połączenie na wcisk, bez złączek i uszczelek, mułoszczelne według KOT. W wersji mostowej kielich jest wydłużony i kompensuje zmiany długości rury wywołane temperaturą.

Zwoje nawijamy na automatycznej nawijarce Balzanelli: każdy krążek ma tę samą długość i ten sam kształt, jest wiązany w czterech miejscach i od razu gotowy na paletę.

Dział jakości sprawdza każdą partię w ramach zakładowej kontroli produkcji (ZKP), która jest warunkiem oznakowania wyrobu znakiem budowlanym B: owalność i średnicę, grubość ścianki, długość rur na każdej palecie, sztywność obwodową SN wg PN-EN ISO 9969, odporność na ściskanie w klasach 250–1250 N oraz udarność w temperaturze −5 °C wg PN-EN 50626-1.

Partia, która nie przejdzie badania, jest wycofywana ze sprzedaży, mielona, a surowiec wraca do procesu. Właściwości użytkowe potwierdza Krajowa Ocena Techniczna IBDiM-KOT-2024/0999 wyd. 3, wydana przez Instytut Badawczy Dróg i Mostów na podstawie badań w akredytowanych laboratoriach. Przygotowujemy się do certyfikacji ISO 9001.

Rury w sztangach układamy poziomo na paletach z czterech par drewnianych kantówek i spinamy taśmą PET. To kantówki, a nie rury, przenoszą ciężar stosu, więc rury nie owalizują się podczas składowania. Paleta ma 122 cm szerokości, np. 48 sztuk rury 110×5,5 po 6 m daje 288 mb. Zwoje trafiają na palety 120–140 cm, traktowane przez spedycje niemal jak europalety.

Na magazynie utrzymujemy zapas najpopularniejszych średnic, dzięki czemu większość zamówień realizujemy w 1–5 dni roboczych. Rury można składować na otwartej przestrzeni do 12 miesięcy od daty produkcji.